焦爐煙氣脫硫脫硝工藝有3種選擇：一是先脫硝后脫硫工藝;二是先脫硫后脫硝工藝;三是同時(shí)脫硫脫硝工藝。目前這三種工藝在焦化行業(yè)均有先例。由于焦化行業(yè)煙氣脫硫脫硝治理工作起步較晚，目前建成的裝置大都是近一兩年中投運的，運行時(shí)間皆不足三年，尚未找到一種公認的比較理想、比較成熟的技術(shù)。各焦化企業(yè)所采用技術(shù)仍然在實(shí)踐和探索過(guò)程中，正可謂百花齊放。

1.達豐：焦爐煙道廢氣干法脫硫技術(shù)

唐山達豐焦化有限公司副總經(jīng)理馮引軍在交流中介紹，唐山達豐焦化有限公司建設有65萬(wàn)噸2×50孔炭化室高度4.3米搗固焦爐和年產(chǎn)110萬(wàn)噸2×55孔炭化室高度5.5米的搗固焦爐，合計生產(chǎn)能力175萬(wàn)噸。達豐焦爐煙道廢氣干法脫硫技術(shù)為引進(jìn)比利時(shí)鈉基干法脫硫技術(shù)。其中一期(65萬(wàn)噸)采用“余熱回收+干法脫硫+除塵+SCR脫硝”工藝技術(shù)路線(xiàn)，采用國產(chǎn)脫硫劑和國產(chǎn)磨機;二期(110萬(wàn)噸)采用“SCR脫硝+余熱回收+干法脫硫+除塵”(前脫硝)工藝技術(shù)路線(xiàn)，采用進(jìn)口國產(chǎn)脫硫劑和國產(chǎn)磨機。項目總投資5000萬(wàn)元，于2016年12月開(kāi)工，2017年6月投入使用。

從運行效果上看，兩套裝置的脫硫效率基本上可以達到焦化行業(yè)特別排放標準，但是脫硝效率較低，特別是二期前脫硝裝置難以做到特排限值。但單從脫硫效果本身看，二期前脫硝裝置的效果更好，通過(guò)精細化管理，SO2的排放指標基本上可以做到京津冀地區的超低排放標準。從運行費用上看，一期項目噸焦運行費用為10.64元;二期項目噸焦運行費用為8.93元，但二期項目由于出口氮氧化物較高，面臨超低排放改造。

采用“余熱鍋爐+干法脫硫+除塵+低溫脫硝”特點(diǎn)：一是裝置投入使用后不影響焦爐的an全生產(chǎn);凈化后的煙氣返回原焦爐煙囪，使其始終在熱態(tài)運行滿(mǎn)足焦爐生產(chǎn)所需的吸力;二是裝置操作彈性強，污染物可以穩定達到焦化行業(yè)國家標準《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》對大氣污染物的特別排放限值標準;三是采用干法脫硫，沒(méi)有濕法脫硫帶來(lái)的“氣溶膠”產(chǎn)生的次生大氣污染問(wèn)題;四是脫硝反應是在脫硫+除塵完成之后進(jìn)行，將煙氣中的對脫硝催化劑有影響的雜質(zhì)(焦油，多銨鹽、粉塵顆粒物等)已經(jīng)脫除。延長(cháng)脫硝催化劑的使用壽命，減少頻繁再生導致的開(kāi)工率低下的問(wèn)題。

焦爐煙道廢氣干法脫硫存在的問(wèn)題：一是脫硫生成的后產(chǎn)物Na2SO4需要尋求合作單位無(wú)害化處置;二是脫硫后的煙氣需要通過(guò)耐高溫的覆膜布袋過(guò)濾，而國產(chǎn)布袋耐溫性能低，使用壽命較短(3～6個(gè)月);國產(chǎn)的脫硫劑和研磨設備質(zhì)量不過(guò)關(guān)，研磨過(guò)程發(fā)熱導致設備堵塞等問(wèn)題期待解決;設計能力不足，難以滿(mǎn)足焦爐夏季滿(mǎn)負荷生產(chǎn)需要。

2.京唐西山：低溫SCR脫硝+氨法脫硫+煙氣再熱技術(shù)

首鋼京唐西山焦化有限責任公司共有4×70孔炭化室高7.63米焦爐，設計焦炭產(chǎn)量420萬(wàn)噸。公司投資11230萬(wàn)元建設兩套焦爐煙道氣脫硫脫硝設施。工程從2016年12月開(kāi)始施工，于2017年7月底順利投產(chǎn)。

首鋼京唐西山焦化有限責任公司主管王開(kāi)介紹說(shuō)，在綜合考慮半干法、活性焦法等工藝后，該公司認為半干法產(chǎn)生的二次固廢不易消納處理;活性焦后續配套的解析制酸工藝流程長(cháng)，占地大，制酸系統容易腐蝕，設備運行維護工作量大;而氨法脫硫產(chǎn)生的硫銨副產(chǎn)物可以進(jìn)入化產(chǎn)系統，綜合考慮后選擇“SCR脫硝+氨法脫硫+煙氣再熱”的工藝路線(xiàn)。

項目運行后，污染物排放指標達到《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》中大氣污染物特別排放限值要求，即SO2由70～250mg/m3降至30mg/m3、NOx由130～500mg/m3降至150mg/m3。運行成本為13.32元/噸焦(含設備折舊)。

該技術(shù)的工藝特點(diǎn)：一是脫除效果好，NOx及SO2去除率為百分之85及以上;二是與現有工藝緊密結合，脫硫液進(jìn)入化產(chǎn)硫銨系統，副產(chǎn)品為硫酸銨，無(wú)其它次生固廢;三是采用回轉式煙氣再熱器，利用熱煙氣對冷煙氣進(jìn)行加熱，無(wú)需額外熱源能耗。

該技術(shù)問(wèn)題及措施：一是脫硫塔下段塔盤(pán)堵塞，由于脫硫塔下段噴灑管?chē)娏軈^域覆蓋面積小，造成部分煙氣噴淋不到，導致下段塔盤(pán)上硫銨結晶堵塞，經(jīng)過(guò)對噴灑管進(jìn)行延長(cháng)改造后，消除了問(wèn)題。二是目前脫硫塔出口經(jīng)再熱器換熱后，可以滿(mǎn)足4月至10月期間沒(méi)有白煙;建議對氨法脫硫項目配置濕電除塵，進(jìn)一步捕集水汽和氣溶膠，提高消白效果。

3.鵬飛：移動(dòng)床干法脫硫+SCR法低溫脫硝+余熱回收整體化技術(shù)

孝義市鵬飛實(shí)業(yè)有限公司總工程師王琦介紹說(shuō)，鵬飛焦化廠(chǎng)擁有4座6.25米焦爐，焦爐產(chǎn)能共計250萬(wàn)噸/年。每?jì)勺範t一組共用一座煙囪，配一套脫硫脫硝+余熱回收利用裝置。裝置運行數據表明，脫硫后的SO2濃度均值為8.41mg/m3，脫硝后NOX濃度均值為128.55mg/m3，裝置出口氨逃逸小于5ppm，顆粒物濃度小于15mg/m3。

該工藝具有以下技術(shù)特點(diǎn)：一是先脫硫后脫硝，去除煙道氣中的SO2，降低在低溫工況下SO2對SO3的轉化率，有利于減少SO3對脫硝催化劑影響，延長(cháng)催化劑壽命;二是采用移動(dòng)床干法脫硫技術(shù)，脫硫工藝簡(jiǎn)單，且溫降很小，有利于保證脫硝需要的溫度和熱能的回收;三是按一定配比制備而成的脫硫劑除提高脫硫效率外，還具有除塵功能。故脫硫塔，兼具除塵裝置功能，不必另外設置除塵裝置;四是煙氣凈化后進(jìn)余熱回收，程度減少鍋爐腐蝕，延長(cháng)鍋爐壽命;五是并可產(chǎn)蒸汽0.5噸/萬(wàn)Nm3煙氣，提高裝置的經(jīng)濟性;六是采用CFD模擬對噴氨系統進(jìn)行設計，限度降低氨逃逸;七是排煙溫度高，無(wú)白煙，煙氣處理后回原煙囪，始終處在熱備狀態(tài);煙囪不需要進(jìn)行內防腐;八是為全干法技術(shù)，無(wú)廢水，脫硫后的脫硫劑分已回收至脫硫劑制備裝置作為原料利用，還可應用在蒸壓磚、道路基層材料等領(lǐng)域，SCR催化劑由廠(chǎng)家回收;九是運行成本低，噸焦處理成本僅4.77元。

但是，由于該技術(shù)脫硫劑填裝過(guò)程勞動(dòng)強度大，需要3人協(xié)同操作，需要提高自動(dòng)化水平;另外，氨水蒸發(fā)使用蒸汽，耗能較大，可以改進(jìn)工藝，采用煙氣余溫余熱替代蒸汽。

4.寶鋼：SDA脫硫+SCR脫硝技術(shù)

剛剛從寶鋼煉鐵廠(chǎng)煉焦分廠(chǎng)廠(chǎng)長(cháng)轉崗擔任廠(chǎng)總支書(shū)記的劉杰，是寶鋼焦化上馬煙氣凈化裝置的親歷者，他在發(fā)言中給代表們詳細分享了煙氣凈化工藝選型、煙氣凈化設備選型方面經(jīng)驗。

寶鋼較早探索煙氣凈化。2012年底開(kāi)始，寶鋼煉鐵廠(chǎng)焦化分廠(chǎng)就通過(guò)行業(yè)協(xié)會(huì )、互聯(lián)網(wǎng)、文獻等不同渠道了解煙氣脫硫脫硝技術(shù)，與催化劑生產(chǎn)商、設計單位、已投運煙氣脫硫脫硝的電廠(chǎng)等單位聯(lián)絡(luò )，開(kāi)展了廣泛的技術(shù)交流。經(jīng)過(guò)分析焦爐煙氣NOx、SO2生成機理及排放實(shí)績(jì)，總結焦爐煙氣及煉焦生產(chǎn)的十余項特點(diǎn)，調研國內外煙氣脫硫、脫硝技術(shù)，充分論證各工藝技術(shù)方案，優(yōu)選出SDA脫硫+SCR脫硝的焦爐煙氣治理方案。

該技術(shù)采用旋轉噴霧干燥法(SDA法)煙氣脫硫，脫硫劑為Na2CO3溶液，脫硫后煙氣經(jīng)布袋除塵收集顆粒物，脫硫劑循環(huán)利用。脫硫后煙氣升溫噴氨，在脫硝催化劑的作用下不愿脫硝。該方案的優(yōu)點(diǎn)是脫硫脫硝整體化，SDA脫硫技術(shù)成熟，脫硫效率高，先脫硫便于實(shí)現低溫脫硝。缺點(diǎn)是脫硫煙溫降低10℃，需要補熱才能適應脫硝催化劑。

寶山基地焦爐煙氣凈化項目于2016年10月投運，運行穩定，2018年上半年主要排放實(shí)績(jì)?yōu)椋?/span>NOx濃度76.3～76.9mg/m3，二SO2濃度為14.3～15.8mg/m3，顆粒物濃度為2.08～4.81mg/m3。

該技術(shù)有八大工藝特征：一是鈉基SDA脫硫。適合焦爐煙氣溫度區間，脫硫反應動(dòng)力優(yōu)，煙氣溫降少，溶液制備簡(jiǎn)單，占地面積小。二是系統內顆粒物凈化。脫硫并干燥的粉狀顆粒進(jìn)入布袋除塵器凈化處理，避免對脫硝催化劑影響，實(shí)現顆粒物達標排放。三是低溫SCR脫硝。SCR脫硝反應溫度200～225℃。四是加熱爐煙溫調節。配置加熱爐補熱、混合，燃燒強度自適應控制，滿(mǎn)足脫硝反應溫度均勻性要求。五是熱交換器(GGH)熱量回收/脫硝除塵整體化。配置氣-氣熱交換器，降低煙氣升溫所需的燃氣消耗。除塵與脫硝反應器整合，多個(gè)單獨單元，可分倉熱解、檢修。六是煙氣負壓自適應控制。配置變頻風(fēng)機，滿(mǎn)足焦爐生產(chǎn)對煙氣負壓穩定性的要求。七是與焦爐加熱控制系統聯(lián)鎖。一旦故障或焦爐生產(chǎn)需要，能立即關(guān)停煙氣凈化裝置，開(kāi)啟旁通擋板，焦爐煙囪始終處于熱備狀態(tài)。八是催化劑再生。具備將煙氣溫度周期性地提高到300℃以上，實(shí)現催化劑的部分再利用功能。

該技術(shù)存在三大適配性問(wèn)題：一是因加熱用燃氣中含硫及焦爐砌體存在的竄漏，不采取末端脫硫措施無(wú)法穩定達到SO2排放限值;二是焦爐生產(chǎn)的連續不間斷性特點(diǎn)(連續加熱燃燒，停止加熱時(shí)間約2小時(shí))，客觀(guān)造成焦爐無(wú)法停機;三是煙氣凈化裝置必不可少的停機檢修。有可能在煙氣凈化停機、檢修時(shí)，煙氣中NOx、SO2超特別排放限值。因而需要采取對策措施，努力控制煙氣凈化設備的同步運轉率達到百分之95以上，污染物排放總量控制在環(huán)評預測總量范圍內，并有所削減。

5.金馬：新型催化法脫硫技術(shù)

河南金馬能源股份有限公司副總經(jīng)理李天喜在交流中介紹說(shuō)，金馬能源公司2015年先實(shí)施了焦爐自動(dòng)加熱溫控系統，以控制焦爐炭化室火落溫度來(lái)降低氮氧化物，將煙氣氮氧化物控制在500mg/m3以下，2016年在原有煙氣余熱鍋爐后建設了干法脫硫裝置共投資3500萬(wàn)元建設了兩套脫硫設施，4.3米搗固焦爐設計處理能力為19萬(wàn)m3/h，5.5米搗固焦爐設計處理能力為23萬(wàn)m3/h。采用四川大學(xué)研發(fā)的新型催化干法脫硫技術(shù)，設施投運至今，運行穩定，煙氣二氧化硫排放濃度小于30mg/m3。

新型催化法在載體上負載活性催化成分，制備成催化劑，利用煙氣中的水分、氧氣、SO2和熱量，生產(chǎn)一定濃度的硫酸。新型催化法技術(shù)既具有吸附功能，又具有催化劑的催化功能。煙氣中的SO2、H2O、O2被吸附在催化劑的孔隙中，在活性組分的催化作用下變?yōu)榫哂谢钚缘姆肿?，同時(shí)反應生成H2SO4。催化反應生成的硫酸富集在載體中，當脫硫一段時(shí)間孔隙能硫酸達到飽和后再生，釋放出催化劑的活性位，催化劑讓脫硫能力恢復。

新型催化法脫硫技術(shù)特點(diǎn)有五個(gè)方面：一是效率高。脫硫效率>百分之95，工程實(shí)踐中甚至出現了百分之100的脫硫效率。適應煙氣成分復雜、二氧化硫濃度在百分之0.001～百分之3波動(dòng)、煙氣溫度在60～180℃間的各種工況條件。催化劑適應溫度范圍廣(130～160℃)。煙氣脫硫前，首先經(jīng)過(guò)余熱鍋爐降溫，將煙氣大部分熱量得以回收，煙氣溫度控制在120～150℃保證脫硫效果，因脫硫反應是放熱反應，煙氣出脫硫塔之后還有10℃的升溫，足以保證煙囪吸力。二是簡(jiǎn)單。工藝流程短、設備少、因此占地面積也小。操作簡(jiǎn)單。由于設備少，流程短，日常只有再生需要經(jīng)常間歇式操作，一般裝置每班只需1人即可，也可由其它生產(chǎn)裝置的操作人員兼顧操作。三是環(huán)保。運行穩定an全可靠。由于是干法技術(shù)，不會(huì )有濕法技術(shù)的結垢、堵塞等一系列的問(wèn)題。無(wú)二次污染。所產(chǎn)生的產(chǎn)品回到硫銨工序，因此沒(méi)有任何其他外排污染物。脫硫產(chǎn)品為濃度百分之5的稀酸，可用于化產(chǎn)車(chē)間硫銨工段使用，不產(chǎn)生其他廢棄物，不對環(huán)境造成二次污染。四是經(jīng)濟。不需不斷添加脫硫劑。催化法技術(shù)的優(yōu)勢是催化劑加速反應過(guò)程但本身不消耗，相比吸收法技術(shù)需要不斷添加脫硫劑，新型催化法技術(shù)的脫硫劑基本不用添加，可循環(huán)再生，重復使用，催化劑壽命在3～5年。五是運行費用低。經(jīng)測算脫硫噸焦運行費用為5～6元。

但該方法也有所不足：一是生成的是稀硫酸，腐蝕性比較大，設備主要材料需選用不銹鋼，循環(huán)水系統的水泵閥門(mén)材質(zhì)要求更高，更換費用高;二是產(chǎn)生的稀酸中含有亞硫酸鐵，對硫銨工段結晶有一定影響;三是催化劑是小顆粒，在反洗時(shí)容易破碎，阻塞填料，造成系統阻力大，使用周期約6～8個(gè)月，更換時(shí)勞動(dòng)強度大。

目前，該公司正在進(jìn)行脫硝除塵改造VOCs氣體回收治理等環(huán)保治理項目，項目建成后能夠滿(mǎn)足《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》中規定的特殊排放要求。

6.旭陽(yáng)：SCR脫硝+余熱回收+循環(huán)流化床脫硫整體化技術(shù)

邢臺旭陽(yáng)科技有限公司總經(jīng)理楊洪慶介紹，2014年旭陽(yáng)集團率先在行業(yè)內開(kāi)展焦爐煙氣脫硫脫硝探討和中試工作;2016年11月河北省首套SCR中低溫脫硝項目投入運行;2017年3月脫硝、余熱、脫硫整體化項目投入運行。到2017年7月底邢臺園區焦爐煙氣脫硫脫硝項目全部建設完成并投入運行，指標滿(mǎn)足《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》特別排放限值。

旭陽(yáng)焦化采用SCR脫硝+余熱回收+循環(huán)流化床脫硫整體化技術(shù)，煙氣經(jīng)過(guò)SCR反應器后溫度損失約5～10℃，不影響后端余熱回收系統運轉，符合熱能回收利用的要求;余熱回收系統可以對焦爐尾氣顯熱高?；厥绽?/span>;脫硫系統脫硫效率高，并可對煙氣的粉塵進(jìn)行脫除;整套工藝流程設計簡(jiǎn)單，布置合理，占地面積小，能耗低，熱能回收充分，降低運行費用。

該技術(shù)運行中發(fā)現有兩個(gè)問(wèn)題：一是溫度低于250℃時(shí)NOx排放不達標;二是使用的催化劑在250℃以下噴氨時(shí)易受損，導致催化劑出現不可逆失活。

針對催化劑存在的實(shí)際問(wèn)題，旭陽(yáng)集團結合科技系統的研發(fā)力量，開(kāi)發(fā)出活性更高，穩定性更好的Risun-CX催化劑，該催化劑在配方體系和載體改性方面進(jìn)行了創(chuàng )新，可有效提高低溫活性，且遇硫不會(huì )中毒失活;可降低對二氧化硫的吸附和氧化，減少硫銨生成;還能降低對焦爐煙氣中水蒸汽分子對氨氣分子的競爭吸附，提高活性。

7.臨渙：焦爐煙氣塵硫硝陶瓷催化濾管整體化技術(shù)

焦爐煙氣塵硫硝陶瓷催化濾管整體化技術(shù)是淮北礦業(yè)安徽紫朔環(huán)境工程技術(shù)有限公司在國內先行的低溫、耐硫、耐焦油、能夠長(cháng)期不間斷運行的全干法塵硫硝超低排放環(huán)保工藝?；幢钡V業(yè)臨渙焦化股份有限公司年產(chǎn)220萬(wàn)噸焦爐煙道氣脫硫脫硝除塵項目，是該技術(shù)的首套范例。項目投資費用(兩套)5221.12萬(wàn)元。2017年8月1日，項目破土動(dòng)工，經(jīng)過(guò)9個(gè)月的施工與調試，已達到并優(yōu)于國家的煙氣排放標準。該技術(shù)在超低排放(NOX濃度小于50mg/m3，SO2濃度小于30mg/m3，顆粒物濃度小于10mg/m3)情況下，運行成本為噸焦10.88元。

安徽紫朔環(huán)境工程技術(shù)有限公司總工程師王洪明介紹說(shuō)，焦爐煙氣脫硫脫硝除塵陶瓷濾管一體化技術(shù)，將傳統的干法脫硫、過(guò)濾式除塵和低溫SCR脫硝有效地集成結合在一起，具有以下特性：以陶瓷催化濾管為核心工藝部件，簡(jiǎn)化傳統脫硫脫硝除塵的復雜流程，三合一，系統穩定可靠，通過(guò)空間優(yōu)化和立體布置，可大大節約占地面積。與干法脫硫相結合，采用全干法工藝流程，無(wú)任何廢水產(chǎn)生，達標煙氣經(jīng)煙囪排放，無(wú)需煙囪熱備且工藝無(wú)白煙產(chǎn)生，過(guò)濾截留下的脫硫灰和粉塵主要以CaSO4、CaSO3、CaO等物質(zhì)存在，飛灰中無(wú)重金屬離子，屬于一般固體廢物。

8.安鋼：活性炭-煙氣逆流集成凈化技術(shù)

活性炭-煙氣逆流集成凈化技術(shù)是一種同時(shí)脫硫脫硝的新工藝，也是安陽(yáng)鋼鐵股份有限公司的技術(shù)創(chuàng )新成果。安鋼焦化廠(chǎng)四煉焦車(chē)間主任張化強介紹説，2017年，安陽(yáng)鋼鐵投資38億元，淘汰了原有的環(huán)保設施，應用目前的工藝技術(shù)，新建了包括5套焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置在內一系列環(huán)保項目，覆蓋了所有生產(chǎn)工序，成為國內家實(shí)現全工序干法除塵的鋼鐵企業(yè)。

安鋼堅持用的技術(shù)、成熟的工藝、水平的裝備配置，高起點(diǎn)抓好環(huán)保改造;沒(méi)有成熟技術(shù)，就通過(guò)創(chuàng )新和合作，創(chuàng )造的技術(shù)。其中，牽頭研發(fā)了焦爐活性炭干法脫硫脫硝技術(shù)。

項目投運后，運行指標穩定在：顆粒物≤10mg/m3、二氧化硫≤8mg/m3、氮氧化物≤100mg/m3。綜合運行費用折合8.69元/噸焦。

活性炭-煙氣逆流集成凈化技術(shù)包括四方面內容：一是逆流集成凈化技術(shù)。解決了活性炭干法凈化技術(shù)脫硝效率不高的問(wèn)題，在實(shí)踐工程應用上脫硝效率達到了百分之90，滿(mǎn)足大氣污染物特別排放限值要求。該工藝中活性炭既是脫硫吸附劑，又是脫硝催化劑，同時(shí)做到脫硫、脫硝、除塵、脫重金屬、脫二噁英。二是逆流式煙氣凈化裝置。采用合理的布氣與布料方式，煙氣與活性炭逆流接觸，有效提高活性炭的利用率，保證凈化塔內全部是吸附活性較高的活性炭，吸附飽和度高的活性炭?jì)?yōu)先被排到再生塔。三是噴氨技術(shù)。脫硝還原劑選用an全性高的氨shui，設置多個(gè)噴氨口，采用全蒸發(fā)模式，利用煙氣的熱量將氨shui蒸發(fā)為氨氣和水汽，保證氨氣與煙氣盡快混合均勻，提炭脫硝率。四是副產(chǎn)品和廢棄物綜合利用。開(kāi)發(fā)了富含二氧化硫再生氣資源化制備硫銨的新技術(shù)。流程簡(jiǎn)單、無(wú)雜物轉移，實(shí)現用戶(hù)生產(chǎn)過(guò)程中的廢棄物能在內部自我消化。

但該技術(shù)也非盡善盡美，同樣也存在一些問(wèn)題：一是空冷器堵塞，在系統運行約3個(gè)月后，隨著(zhù)增壓風(fēng)機工作頻率越來(lái)越高、空冷換熱器風(fēng)機震動(dòng)大、空冷換熱器下部有白色或黃白色固態(tài)結晶體凝結并堵塞觀(guān)察口。解決該問(wèn)題需要將氨shui噴灑系統設置在空冷換熱器后、凈化塔之前，這樣即使生成硫酸鹽也會(huì )固化在活性炭上，并隨著(zhù)活性炭的再生而解決。二是副產(chǎn)活性炭粉的揚塵問(wèn)題，該問(wèn)題可考慮通過(guò)增加加濕攪拌器來(lái)解決。

源頭控制+末端治理是優(yōu)選擇

“環(huán)境治理是一個(gè)系統工程，要堅持源頭控制與末端治理相結合，而源頭控制更重要，源頭控制的好，末端治理的效果更有效更經(jīng)濟”，崔丕江在報告中一席話(huà)，表達了大家的共識。

安徽工業(yè)大學(xué)教授、馬鞍山藍天化工自動(dòng)化科技有限公司總經(jīng)理寧芳青是焦化煙氣源頭控制的倡導者和推行者。他所領(lǐng)導的藍天公司以焦爐自動(dòng)加熱與源頭控硝技術(shù)為主攻方向。其源頭控硝的主要三項方法節能降硝效果十分顯著(zhù)。加熱優(yōu)化控制技術(shù)能降低百分之40～百分之50的NOx，取消三班測溫、節約煤氣百分之2～百分之6;廢氣循環(huán)+優(yōu)化燃燒技術(shù)能降低百分之60的NOx;單燃燒室控制技術(shù)能降低100mg/m3，自動(dòng)消除高低溫爐號，節約煤氣約百分之2。

寧芳青認為，源頭治理大幅度降低末端治理的運行費用;煙囪廢氣排放量可降低百分之10 ～百分之30 ;可大幅度延長(cháng)催化劑的使用壽命;噴氨量只有原來(lái)的百分之20～百分之40。他還表示源頭控硝是一舉多得的好事：一是降硝。以5.5米搗固焦爐為例，可以把NOx從1200mg/m3降至400mg/m3;二是節約加熱煤氣百分之2～百分之6;三是改善焦爐加熱均勻，提高焦炭質(zhì)量(大焦率提高，焦粉、焦丁減少;四是提高化產(chǎn)品回收率。相當于不花錢(qián)就把硝脫下來(lái)了，還有收益。

在控硝取得良好效果的基礎上，寧芳青和他的團隊把業(yè)務(wù)拓展到源頭控煙控硫上。把目光瞄準了控制爐門(mén)、爐頂冒煙;提高化產(chǎn)品的回收率，控制石墨的產(chǎn)生;控制爐體的竄漏，力爭減少煙囪的SO2含量三個(gè)方向。這些新研究成果與國外系統相比，主要工藝指標基本一致，而投資低，運行可靠，維修維護非常便捷。

在重要焦化企業(yè)中也有源頭控制與末端治理相結合的踐行者。鞍鋼焦化總廠(chǎng)總工程師甘秀石介紹說(shuō)，鞍鋼焦化源頭控硫控硝措施主要從焦爐結構設計、爐體結構嚴密、燃氣成分控制等方面進(jìn)行考慮。

爐體結構設計的措施：廢氣循環(huán)，因煙氣的吸熱和對氧氣濃度的稀釋會(huì )降低燃燒速度和溫度，抑制熱力型NOX的生成。分段加熱，一般空氣和貧煤氣(或空氣分段)分段供給燃燒供熱，有效降低火道的燃燒溫度，從而達到抑制熱力型NOX的生成。采用控制軟件，通過(guò)對焦爐加熱溫度進(jìn)行控制，達到溫度的準確調控，避免焦爐高溫運行，達到降低NOX產(chǎn)生量的目的。

爐體結構嚴密的措施：主要是防止炭化室和燃燒室之間的各種竄漏，有效減少污染成分進(jìn)入燃燒廢氣。如：新型泥料補爐、半干法噴補補爐、空壓密封補爐以及炭化室壓力單調等等

燃氣成分控制的措施:嚴格控制燃氣中的含硫、氮、含塵的物質(zhì)，從源頭降低二氧化硫和氮氧化物的生成。如：加熱煤氣源頭潔凈技術(shù)、對加熱煤氣進(jìn)行定期檢驗。

在在源頭控制的基礎，同時(shí)采用了SDS干法脫硫技術(shù)和中低溫SCR脫硝技術(shù)等末端治理。雙管齊下，效果特別顯著(zhù)。以2018年2月投產(chǎn)的鞍鋼二煉焦7#焦爐脫硫脫硝項目為例，當入口SO2濃度35.49mg/m3,脫硫脫硝后煙囪在線(xiàn)監測顯示值SO2濃度3.45mg/m3。當入口NOX濃度447.22mg/m3,在線(xiàn)監測顯示值NOX濃度為70mg/m3。當入口顆粒物濃度為26.51mg/m3時(shí)，在線(xiàn)監測顯示值顆粒物濃度為4.62mg/m3。這3項指標，在處理過(guò)程中無(wú)論入口如何變化，出口指標都能穩定控制在嚴格標準范圍內，并能達到特排標準。目前，該裝置按表5環(huán)保稅減半指標運行。

鞍鋼焦爐煙氣源頭控制措施有效、可靠。末端治理技術(shù)能夠達到特排標準，并具有適應環(huán)保指標進(jìn)一步提升和焦爐爐齡增加泄漏率加大的能力。在實(shí)際運行中具有保證焦爐運行an全，操作方便、易于維護、運行成本低(約8.0元/噸焦)、副產(chǎn)物易于處理等特點(diǎn)。

中國煉焦行業(yè)協(xié)會(huì )秘書(shū)長(cháng)石巖峰同樣重視源頭控制工作并把目光更多聚焦在焦爐管理方面。他介紹說(shuō)，協(xié)會(huì )調研時(shí)發(fā)現，許多個(gè)體焦化企業(yè)不控制K3(推焦總系數)，K3亂了就意味焦爐的溫度控制不嚴格，后果就是竄漏比較厲害。很多新建的焦化廠(chǎng)焦爐不到5年就要大修，而管理好的焦爐可以延長(cháng)到15～20年。在與企業(yè)交流中，還發(fā)現焦爐熱工管理這幾年水平不但沒(méi)有上升，反而有下降的趨勢，熱工調火能力不強，環(huán)保壓力就很大。5.5米搗固焦爐，正常燃燒氮氧化物應該在1000mg/m3，調溫不好就可能達到2000mg/m3，增加一倍。他強調，清潔生產(chǎn)，企業(yè)一定要重視和強化源頭控制。

當前，焦爐煙氣環(huán)保治理已經(jīng)進(jìn)入關(guān)鍵階段。石巖峰告訴記者，目前約有百分之80的焦化企業(yè)已經(jīng)或者正在上馬焦爐煙氣的脫硫脫硝裝置，預計今年底焦化企業(yè)基本都會(huì )開(kāi)展這項工作，到明年將全部完成裝置。

山東博宇鍋爐設備有限公司在焦化爐尾部煙道加裝一套余熱鍋爐，可以達到回收煙氣余熱，有效降低能耗，降低排煙溫度，達到保護環(huán)境，推動(dòng)實(shí)現可再利用能源持續發(fā)展具有十分重要的意義。

山東博宇鍋爐設備有限公司始終堅持追求更高品質(zhì)和創(chuàng )新技術(shù)的產(chǎn)品。鍋爐，省煤器，焦爐煙氣余熱鍋爐、煙氣余熱回收、空氣預熱器、省煤器、副省煤器、初冷器、終冷器、高壓加熱器等技術(shù)含量高、科技投入設備是我們有力的主打產(chǎn)品。