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山東博宇鍋爐壓力容器用鋼管的常見(jiàn)缺陷
時(shí)間：2019-09-18來(lái)源：本站瀏覽次數： 82212
山東博宇鍋爐有限公司壓力容器用鋼管，首先嚴格篩選生產(chǎn)廠(chǎng)家，各種規格鋼管訂貨后，嚴格檢驗管子規格、壁厚等
一 、壓力容器鋼管內表面缺陷
1 內折
特征：在鋼管的內表面上呈現直線(xiàn)或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中間疏松、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(cháng)。
3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內表面不允許存在內折，管端內折應修磨或再切，修磨處壁厚實(shí)際值不得小于標準要求值；通長(cháng)內折判廢。
2 內結點(diǎn)
特征：鋼管內表面呈現斑痕，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。
檢判：鋼管內表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨度不應超標準要求負偏差,實(shí)際壁厚不得小于標準要求值；通長(cháng)內結點(diǎn)判廢。
3 翹皮
特征：鋼管內表面呈現直線(xiàn)或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機調整參數不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內表面允許存在無(wú)根易剝落（或在熱處理時(shí)可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。
4 內直道
特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和高度的直線(xiàn)形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許高度不超過(guò)百分之5（壓力容器類(lèi)超大高度0.4mm）的內直道存在。
慎獨超查德內直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。
5 內棱
特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和高度的直線(xiàn)形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過(guò)深等。
檢判：
1）套管、管線(xiàn)管允許存在高度不超過(guò)壁厚道百分之8，超大高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線(xiàn)管允許存在高度不超過(guò)壁厚百分之8（超大高度為0.8mm）的內棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內棱高度不得超過(guò)百分之5（超大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線(xiàn)尖銳的內棱應修磨平滑。
6 內鼓包
特征：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒(méi)有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
檢判：按照內棱要求檢判。
7 拉凹
特征：鋼管內表面呈現有規律或無(wú)規律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3）軋制中間線(xiàn)偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過(guò)壁厚負偏差，實(shí)際壁厚大于壁厚要求低值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（注：拉凹嚴重發(fā)展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內螺紋
特征：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺點(diǎn)。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時(shí)，這種缺點(diǎn)更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內螺紋不足高度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內。
二、鋼管外表面不足
1 外折
特征：在鋼管外表面呈現螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。
3) 管坯表面清理不好或有耳子、錯面等。
4) 軋制過(guò)程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過(guò)軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進(jìn)行修磨，修磨后壁厚和外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
2 離層
特征：在鋼管表面上呈現螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏松等。
檢判：不允許存在。
3 外結點(diǎn)
特征：鋼管外表面呈現結點(diǎn)。
產(chǎn)生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。
檢判：
1) 外結點(diǎn)成片分布應修磨或切除。
2 ) 在有外結點(diǎn)的管段上，外結點(diǎn)面積超過(guò)百分之10 應切除或修磨。
3) 高度超過(guò)壁厚百分之5的外結點(diǎn)應修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
4 麻面
特征：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因：
1) 鋼管在爐內停留時(shí)間過(guò)長(cháng)或加熱時(shí)間過(guò)高，使表面生成氧化鐵皮過(guò)厚，清理不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過(guò)壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過(guò)有麻面管段面積百分之20。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
4) 嚴重麻面判廢。
5 青線(xiàn)
特征：鋼管外表面呈現對稱(chēng)或不對稱(chēng)的直線(xiàn)形軋痕。
產(chǎn)生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。
2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過(guò)大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過(guò)0.2mm青線(xiàn)存在，超差應修磨。
2) 高壓容器類(lèi)管不允許有手感青線(xiàn)存在。有手感青線(xiàn)清理。修磨處應圓滑無(wú)棱角。
3) 普管類(lèi)鋼管（結構、流體、液壓支架等）允許高度不超過(guò)0.4mm青線(xiàn)存在，超差應修磨。
4) 邊緣尖銳的青線(xiàn)應修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實(shí)際值不得超過(guò)標準要求值。
6 發(fā)紋
特征：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發(fā)狀細紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不干凈，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過(guò)度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見(jiàn)的發(fā)紋，如存在應完全清理，清理后壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
7 網(wǎng)狀裂紋
特征：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚(yú)鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有害元素含量過(guò)高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導板粘鋼等。
檢判：應完全清理。清理后的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
8 劃傷
特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線(xiàn)形溝狀缺點(diǎn)，大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因：
1) 機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過(guò)0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應修磨。修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應修磨平滑。
9 碰癟
特征：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時(shí)碰癟。
3) 定徑機后輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時(shí)切除。
10 碰傷
特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無(wú)規律的傷痕。
產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區與熱區的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在高度不超過(guò)0.4mm的碰傷。
2) 超過(guò)0.4mm碰傷應修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實(shí)際值不得小于標準要求值。
11 矯凹
特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過(guò)大。
2) 矯直輥磨損嚴重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無(wú)明顯棱角的和內表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標矯凹應切除。
12 軋折
特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長(cháng)呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中間線(xiàn)不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由于以上原因使得鋼管在軋制過(guò)程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應切除或判廢。
13 拉裂
特征：鋼管表面有拉開(kāi)破裂現象，多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因：
1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大時(shí)，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時(shí)，在連軋機金屬變形量比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時(shí)而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應切除或判廢
三、鋼管尺寸超差
1 壁厚不均
特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，大的壁厚和小的壁厚相差大。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線(xiàn)未調正，定心輥不穩定。
3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過(guò)大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應切除。
2 壁厚超差
特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱(chēng)之為壁厚超厚；超負偏差者稱(chēng)之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調整不當。
檢判：逐支測量，端部超差應切除，全長(cháng)超差應改判或判廢。
3 外徑超差
特征：鋼管外徑超標，超正差者稱(chēng)之為外徑大，超負差者稱(chēng)之為外徑小。
產(chǎn)生原因：
1）定徑機孔型磨損過(guò)大，或新孔型設計并不合理。
2）終軋溫度不穩定。
檢判：逐支測量，超標應給予改判或判廢。
4 彎曲
特征：鋼管沿長(cháng)度方向不平直或在鋼管端部呈現鵝頭狀的彎曲稱(chēng)之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因：
1）人工熱檢時(shí)局部水冷造成。
2）矯直時(shí)調整不當，矯直輥磨損嚴重。
3）定徑機加工、裝配及調整不當。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標時(shí)，可二次重矯直，否則判廢。無(wú)法矯直的“鵝頭彎”應給予切除。
5 長(cháng)度超差
特征：鋼管長(cháng)度超出要求，超正差稱(chēng)長(cháng)尺，超負差稱(chēng)短尺。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯長(cháng)度超標。
2) 軋制不穩定。
3) 分切時(shí)沒(méi)控制好等。
檢判：長(cháng)尺管再切或改判，短尺管改判或判廢
一 、壓力容器鋼管內表面缺陷
1 內折
特征：在鋼管的內表面上呈現直線(xiàn)或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中間疏松、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(cháng)。
3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內表面不允許存在內折，管端內折應修磨或再切，修磨處壁厚實(shí)際值不得小于標準要求值；通長(cháng)內折判廢。
2 內結點(diǎn)
特征：鋼管內表面呈現斑痕，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。
檢判：鋼管內表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨度不應超標準要求負偏差,實(shí)際壁厚不得小于標準要求值；通長(cháng)內結點(diǎn)判廢。
3 翹皮
特征：鋼管內表面呈現直線(xiàn)或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機調整參數不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內表面允許存在無(wú)根易剝落（或在熱處理時(shí)可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。
4 內直道
特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和高度的直線(xiàn)形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許高度不超過(guò)百分之5（壓力容器類(lèi)超大高度0.4mm）的內直道存在。
慎獨超查德內直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。
5 內棱
特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和高度的直線(xiàn)形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過(guò)深等。
檢判：
1）套管、管線(xiàn)管允許存在高度不超過(guò)壁厚道百分之8，超大高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線(xiàn)管允許存在高度不超過(guò)壁厚百分之8（超大高度為0.8mm）的內棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內棱高度不得超過(guò)百分之5（超大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線(xiàn)尖銳的內棱應修磨平滑。
6 內鼓包
特征：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒(méi)有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
檢判：按照內棱要求檢判。
7 拉凹
特征：鋼管內表面呈現有規律或無(wú)規律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3）軋制中間線(xiàn)偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過(guò)壁厚負偏差，實(shí)際壁厚大于壁厚要求低值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（注：拉凹嚴重發(fā)展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內螺紋
特征：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺點(diǎn)。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時(shí)，這種缺點(diǎn)更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內螺紋不足高度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內。
二、鋼管外表面不足
1 外折
特征：在鋼管外表面呈現螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。
3) 管坯表面清理不好或有耳子、錯面等。
4) 軋制過(guò)程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過(guò)軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進(jìn)行修磨，修磨后壁厚和外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
2 離層
特征：在鋼管表面上呈現螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏松等。
檢判：不允許存在。
3 外結點(diǎn)
特征：鋼管外表面呈現結點(diǎn)。
產(chǎn)生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。
檢判：
1) 外結點(diǎn)成片分布應修磨或切除。
2 ) 在有外結點(diǎn)的管段上，外結點(diǎn)面積超過(guò)百分之10 應切除或修磨。
3) 高度超過(guò)壁厚百分之5的外結點(diǎn)應修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
4 麻面
特征：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因：
1) 鋼管在爐內停留時(shí)間過(guò)長(cháng)或加熱時(shí)間過(guò)高，使表面生成氧化鐵皮過(guò)厚，清理不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過(guò)壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過(guò)有麻面管段面積百分之20。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
4) 嚴重麻面判廢。
5 青線(xiàn)
特征：鋼管外表面呈現對稱(chēng)或不對稱(chēng)的直線(xiàn)形軋痕。
產(chǎn)生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。
2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過(guò)大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過(guò)0.2mm青線(xiàn)存在，超差應修磨。
2) 高壓容器類(lèi)管不允許有手感青線(xiàn)存在。有手感青線(xiàn)清理。修磨處應圓滑無(wú)棱角。
3) 普管類(lèi)鋼管（結構、流體、液壓支架等）允許高度不超過(guò)0.4mm青線(xiàn)存在，超差應修磨。
4) 邊緣尖銳的青線(xiàn)應修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實(shí)際值不得超過(guò)標準要求值。
6 發(fā)紋
特征：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發(fā)狀細紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不干凈，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過(guò)度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見(jiàn)的發(fā)紋，如存在應完全清理，清理后壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
7 網(wǎng)狀裂紋
特征：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚(yú)鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有害元素含量過(guò)高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導板粘鋼等。
檢判：應完全清理。清理后的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
8 劃傷
特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線(xiàn)形溝狀缺點(diǎn)，大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因：
1) 機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過(guò)0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應修磨。修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標準要求值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應修磨平滑。
9 碰癟
特征：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時(shí)碰癟。
3) 定徑機后輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時(shí)切除。
10 碰傷
特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無(wú)規律的傷痕。
產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區與熱區的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在高度不超過(guò)0.4mm的碰傷。
2) 超過(guò)0.4mm碰傷應修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實(shí)際值不得小于標準要求值。
11 矯凹
特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過(guò)大。
2) 矯直輥磨損嚴重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無(wú)明顯棱角的和內表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標矯凹應切除。
12 軋折
特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長(cháng)呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中間線(xiàn)不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由于以上原因使得鋼管在軋制過(guò)程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應切除或判廢。
13 拉裂
特征：鋼管表面有拉開(kāi)破裂現象，多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因：
1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大時(shí)，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時(shí)，在連軋機金屬變形量比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時(shí)而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應切除或判廢
三、鋼管尺寸超差
1 壁厚不均
特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，大的壁厚和小的壁厚相差大。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線(xiàn)未調正，定心輥不穩定。
3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過(guò)大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應切除。
2 壁厚超差
特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱(chēng)之為壁厚超厚；超負偏差者稱(chēng)之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調整不當。
檢判：逐支測量，端部超差應切除，全長(cháng)超差應改判或判廢。
3 外徑超差
特征：鋼管外徑超標，超正差者稱(chēng)之為外徑大，超負差者稱(chēng)之為外徑小。
產(chǎn)生原因：
1）定徑機孔型磨損過(guò)大，或新孔型設計并不合理。
2）終軋溫度不穩定。
檢判：逐支測量，超標應給予改判或判廢。
4 彎曲
特征：鋼管沿長(cháng)度方向不平直或在鋼管端部呈現鵝頭狀的彎曲稱(chēng)之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因：
1）人工熱檢時(shí)局部水冷造成。
2）矯直時(shí)調整不當，矯直輥磨損嚴重。
3）定徑機加工、裝配及調整不當。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標時(shí)，可二次重矯直，否則判廢。無(wú)法矯直的“鵝頭彎”應給予切除。
5 長(cháng)度超差
特征：鋼管長(cháng)度超出要求，超正差稱(chēng)長(cháng)尺，超負差稱(chēng)短尺。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯長(cháng)度超標。
2) 軋制不穩定。
3) 分切時(shí)沒(méi)控制好等。
檢判：長(cháng)尺管再切或改判，短尺管改判或判廢
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